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                精密機械零件加工有哪些要求?

                時間:2019-04-11來源: 本站瀏覽次數:2104

                  精密機械零件加工有哪些要求?百家爭鳴的這樣一個時代里,墨子曾曰:甘瓜苦蒂,天下物無全美。百業雖興都有它的不足。梅不如雪白,雪沒有梅香,就像人各有所長,也各有所短,沒有十全十美。取人之長,補己之短,才是正理?,F代時期當下的CNC加工也逃不出百業之外的命運,在加工過程中精密機械零件加工有哪些要求,下面小編告訴大家。


                  1、加工原理誤差



                  CNC加工的原理誤差是由于采用了近似的加工運動方式或者近似的刀具輪廓而產生的誤差,因在加工原理上存在誤差,故稱加工原理誤差。只要原理誤差在允許范圍內,這種加工方式仍是可行的。


                  2、機床的幾何誤差


                  機床的制造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損,都直接影響工件的加工精度。其中主要是機床主軸回轉運動、機床導軌直線運動和機床傳動鏈的誤差。


                  3、刀具的制造誤差及磨損


                  CNC加工的刀具的制造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損,都影響工件的加工精度。刀具在切削過程中,切削刃、刀面與工件、切屑產生強烈摩擦,使刀具磨損。當刀具磨損達到一定值時,工件的表面粗糙度值增大,切屑顏色和形狀發生變化,并伴有振動。刀具磨損將直接影響切削生產率、加工質量和成本。


                  4、夾具誤差


                  CNC加工的夾具誤差包括定位誤差、夾緊誤差、夾具安裝誤差及對刀誤差等。這些誤差主要與夾具的制造和裝配精度有關。


                  CNC加工精度不可能完美,只要把誤差控制在一定范圍內它就無足輕重。 刀具的制造誤差及磨損。


                  5、定位誤差


                  定位誤差主要包括基準不重合誤差和定位副制造不準確誤差。在機床上對工件進行加工時,須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準,如果所選用的定位基準與設計基準(在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準)不重合,就會產生基準不重合誤差,工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副,由于定位副制造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件較大位置變動量,稱為定位副制造不準確誤差。定位副制造不準確誤差只有在采用調整法加工時才會產生,在試切法加工中不會產生。


                  6、調整誤差


                  在機械加工的每一工序中,總要對工藝系統進行這樣或那樣的調整工作。由于調整不可能地準確,因而產生調整誤差。在工藝系統中,工件、刀具在機床上的互相位置精度,是通過調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精度都達到工藝要求而又不考慮動態因素時,調整誤差對機械加工誤差起到決定性的作用。


                  7、測量誤差


                  零件在加工時或加工后進行測量時,由于測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接影響測量精度。


                  零件的輪廓處理:


                  1、未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。

                  2、未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。

                  3、未注圓角半徑R5。

                  4、未注倒角均為C2。

                  5、銳角倒鈍。

                  6、銳邊倒鈍,去除毛刺飛邊。


                  零件表面處理:


                  1、零件加工表面上,不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

                  2、加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。 所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前,必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

                  3、除銹前,先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。

                  4、經噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

                  5、鉚接件相互接觸的表面,在連接前必須涂厚度為30~40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆,要重新涂裝。


                  零件的熱處理:


                  1、經調質處理,HRC50~55。

                  2、中碳鋼:45 或40Cr 零件進行高頻淬火,350~370℃回火,HRC40~45。

                  3、滲碳深度0.3mm。

                  4、進行高溫時效處理。


                  精加工后技術要求:


                  1、精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上,應采取必要的支撐、保護措施。

                  2、加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

                  3、滾壓精加工的表面,滾壓后不得有脫皮現象。

                  4、最終工序熱處理后的零件,表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火


                  零件的密封處理:


                  1、各密封件裝配前必須浸透油。

                  2、組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

                  3、粘接后應清除流出的多余粘接劑。


                  齒輪技術要求:


                  1、齒輪裝配后,齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。

                  2、齒輪(蝸輪)基準端面與軸肩(或定位套端面)應貼合,用0.05mm塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。

                  3、齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。


                  軸承技術要求:


                  1、裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝,油的溫度不得超過100℃。

                  2、軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。

                  3、軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好,用涂色檢查時,與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時,0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

                  4、軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。

                  5、滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。

                  6、上下軸瓦的結合面要緊密貼和,用0.05mm塞尺檢查不入。

                  7、用定位銷固定軸瓦時,應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

                  8、球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸,用涂色法檢查,其接觸不應小于70%。

                  9、合金軸承襯表面成黃色時不準使用,在規定的接觸角內不準有離核現象,在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區總面積的10%。


                  螺釘、螺栓和螺母技術要求:


                  1、螺釘、螺栓和螺母緊固時,嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

                  2、規定擰緊力矩要求的緊固件,必須采用力矩扳手,并按規定的擰緊力矩緊固。

                  3、同一零件用多件螺釘(螺栓)緊固時,各螺釘(螺栓)需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。

                  4、平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸,其配合面不得有間隙。


                  補焊技術要求:


                  1、補焊前必須將缺陷徹底清除,坡口面應修的平整圓滑,不得有尖角存在。

                  2、根據鑄鋼件缺陷情況,對補焊區缺陷可采用鏟挖、磨削,炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。

                  3、補焊區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

                  4、在補焊的全過程中,鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。

                  5、在條件允許的情況下,盡可能在水平位置施焊。

                  6、補焊時,焊條不應做過大的橫向擺動。

                  7、鑄鋼件表面堆焊接時,焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。


                  鑄件技術要求:


                  1、鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

                  2、鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷(如欠鑄、機械損傷等)。

                  3、鑄件應清理干凈,不得有毛刺、飛邊,非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。

                  4、鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨,位置和字體應符合圖樣要求。

                  5、鑄件非加工表面的粗糙度,砂型鑄造R,不大于50μm。

                  6、鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光,達到表面質量要求。

                  7、鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。

                  8、鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。

                  9、鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整,清理干凈。

                  10、對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正,達到圓滑過渡,一保證外觀質量。

                  11、鑄件非加工表面的皺褶,深度小于2mm,間距應大于100mm。

                  12、機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理,達到清潔度Sa2 1/2級的要求。

                  13、鑄件必須進行水韌處理。

                  14、鑄件表面應平整,澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。

                  15、鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。


                  鍛件技術要求:


                  1、每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量,一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。

                  2、鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形,以保證鍛件內部充分鍛透。

                  3、鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超過加工余量的75%,鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。

                  4、鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。


                  裝配技術要求:


                  1、裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠,但應防止進入系統中。

                  2、進入裝配的零件及部件(包括外購件、外協件),均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。

                  3、零件在裝配前必須清理和清洗干凈,不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。

                  4、裝配前應對零、部件的主要配合尺寸,特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。

                  5、裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

                  6、圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查,其接觸率不應小于配合長度的60%,并應均勻分布。

                  7、花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于2/3,接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。

                  8、滑動配合的平鍵(或花鍵)裝配后,相配件移動自如,不得有松緊不均現象。

                  9、裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。

                  10、裝配前,所有鋼管(包括預制成型管路)都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。

                  11、裝配時對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定部位要擰緊,防止松動。


                  以上關于精密機械零件加工有哪些要求內容就分享到這里了,加工誤差在一定程度上是可以避免的,因此需要進行機械加工的操作人員在加工時對這六個容易造成機械加工誤差的加工流程能更認真仔細的進行檢測及各方位的驗證后再進行機械加工操作,這樣就能更好的減少機械加工誤差造成的影響。

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